Железобетон как основной энергопотребитель в строительстве
Создание сборного железобетона относится к одному их больших потребителей энергии. Издержки на приобретение энергии составляют до 10 % от себестоимости продукции.
Расход энергии на создание 1-го кубического метра сборного железобетона на отдельных предприятиях в два раза превосходит научно-обоснованный норматив.
Анализ энергозатрат в индустрии сборного железобетона позволяет выявить более энергоемкие технологические процессы и отдельные переделы, рациональное расходование энергии которых может дать больший эффект. В 1998г. на создание 1-го куб. метра бетона в среднем за израсходовано 53,1 кг. у. т.
На нагрев 1-го куб. метра бетона в изделии вкупе с железной формой требуется затратить до 30 % практически используемого тепла, более 20 % энергозатрат безизбежно пропадает при неисправном состоянии имеющегося оборудования.
Основное понижение расхода тепла может быть при организации учета издержек по всем видам продукции, совевршенствовании имеющихся термических агрегатов, автоматизации режимов термический обработки, дополнительном утеплении термических агрегатов, переходе на низкотемпературные режимы термический обработки изделий, экономичном расходовании энергии на бытовые нужды заводов и др.
Выше 90 % выпускаемой заводами сборного железобетона продукции подвергается пропариванию, хотя этот обычный метод прогрева и не относится к самым экономным.
В период загрузки и разгрузки пропадает огромное количество тепла, камера остывает и на ее нагрев с каждой закладкой приходится опять растрачивать тепло. Анализ работы ямных пропарочных камер на многих заводах сборного железобетона указывает, что большая часть из их имеют не плотные водяные затворы, перекошенные крышки, щели меж элементами затвора и стеной камеры. Всё это приводит к неизменным и огромным потерям термический энергии.
Так как ямных камер на заводах насчитывается огромное количество, следует создать способы термический обработки, которые позволят экономно расходовать тепло при их эксплуатации. Практика дает подсказку, что на 30-35 % сокращения теплопотерь можно достигнуть за счет утепления стен и крышек камер.
Одним из более дорогостоящих и энергоемких компонент бетонной консистенции является цемент, на создание одной тонны которого затрачивается около 300 кг у.т. Как следует, сокращение расхода цемента дает экономию энергозатрат. Достигнуть этого можно сначала за счет использования незапятнанных фракционированных наполнителей.
Применение песчано-гравийной консистенции, непромытых и нефракционированных наполнителей приводит к 20-30 % перерасходу цемента. Обеспечение заводов качественными заполнителями и цементами требуемых марок будет содействовать понижению энергозатрат приблизительно на 15-22 кг у.т. на один куб. метр бетона.
Сокращение расхода цемента на 10-15% можно достигнуть за счет внедрения высокоэффективных пластификаторов, к примеру, С-3, без ухудшения других параметров бетона. Это равносильно экономии на каждом куб. метре бетона в среднем 5-7 кг условного горючего и до 2 кВт ч электроэнергии за счёт сокращения сроков виброуплотнения.
Значимой экономии термический энергии можно достигнуть при внедрении технологии стендового производства типовых изделий и конструкций. В кассетных формах, ввиду наличия огромного температурного перепада в верхней и нижней частях изделий, также среды, нужно провести комплекс исследовательских работ и создать конструктивно-технологические решения, направленные на резкое сокращение теплопотерь в кассетных установках.
Нужно изучить и создать низкотемпературные режимы термической обработки изделий в термических агрегатах и выдать советы заводам по данному вопросу. Внедрение таких режимов в создание в купе с всеохватывающими хим добавками даст возможность понизить температурный уровень прогрева изделий, а в тёплый период года отрешиться от термический обработки, что дозволит уменьшить удельный расход термический энергии приблизительно в 1,3-1,5 раза по сопоставлению со значением фактических расходов при имеющихся термических режимах.
Утилизация термический энергии заслуживает сурового внимания на заводах сборного железобетона. К главным источникам вторичных энергоресурсов относятся: тепло уходящих газов после котлоагрегатов, тепло сбрасываемого конденсата после установок ускоренного твердения, также циркуляционной воды после различного технологического оборудования, компрессорных станций, станков арматурных цехов и т.д. Удельный вес вторичных энергоресурсов составляет 20 % от общезаводского расхода термический энергии.
Задачка утилизации высокопотенциального тепла дымовых газов, имеющих температуру 160-180 град. С, методом внедрения контактных экономайзеров.
Экономия термический энергии от использования тепла уходящих газов приблизительно составляет 8-10% от общезаводского теплопотребления.
Внедрение низкопотенциального тепла конденсата, циркуляционной воды, имеющих температуру порядка 50 град.С, может быть осуществлено для отопления, вентиляции и жаркого водоснабжения завода.
При реализации мер по понижению энергозатрат расходы энергии на создание 1-го куб. м. сборного железобетона и бетона могут быть снижены более чем в 1,5-2раза.
Фиксатор под ручку Фабрика замков P 1 BK LGM, цвет янтарный
Накладка фиксатор Фабрика замков P 1 BK LGM — элемент фурнитуры для блокировки межкомнатной двери. Таковой механизм обычно употребляют в санузлах и спальнях. У изделия стильный «янтарный» цвет, который будет отлично смотреться в любом интерьере. Набор состоит из 2-ух накладок для различных сторон двери. Накладку с заверткой устанавливают снутри запираемого помещения. Для активации механизма нужно повернуть завертку на 90º. С оборотной стороны двери устанавливается накладка с прорезью. С ее помощью можно открыть дверь в критической ситуации.