Новые технологии изготовления контейнеров особого назначения.
Возрастающий, несмотря на кризис, объем автогрузовых перевозок в Рф (см. таблицу ниже), просит неизменного обновления и модернизации парка трейлеров и контейнеров.
Грузооборот транспорта, включая коммерческий и некоммерческий грузооборот, за январь каждого года (с 1999 по 2010 гг.) – по данным Росстата.
И вызвано это не только лишь износом фондов, да и общемировыми тенденциями, направленными на сбережение энергии и понижение небезопасных выбросов. Таковой тренд, к примеру, ярко проявился в одной из самых почетаемых и ожидаемых в проф мире выставок – Bauma-2010 в Мюнхене. В этом году темой форума будет межотраслевой подход к сокращению выбросов.
Интернациональная выставка строй машин и оборудования, также материалов и оборудования для их производства раскроется незадолго до вступления в силу новых директив по выбросам. Как понятно, с 2011 года, с учетом стадии III B Директивы 97/68/ЕС и законодательства США по уровню выбросов, новые ограничения будут применяться в отношении внедорожных тс, таких как экскаваторы, дорожные катки и пр. Разумеется, что эти требования в значимой степени коснутся и русских перевозчиков, а означает, и изготовителей оборудования для грузоперевозок.
В особенности это может затронуть парк контейнеров, как общего, так и особенного (по терминологии ИСО 830 – 1981) предназначения, который почти всегда морально и на физическом уровне устарел. Модернизация этого оборудования просит взвешенного подхода, так как от свойства и материалов выполнения впрямую зависит вес и аэродинамические свойства прицепов, а, как следует, и расход горючего и уровень выбросов.
Нужно добавить, что контейнеры особенного предназначения, в силу специфичности грузов (сыпучие, нередко гигроскопичные, с высочайшими абразивными качествами и пр.), требуют особенного дела к качеству выполнения.
Как понятно, амортизационный срок службы железных контейнеров для автоперевозок может превосходить 10 лет. При всем этом расходы по эксплуатации, приходящиеся на 1 т груза Рт, рассчитываются по последующей формуле:
где:
Ри – цена контейнера;
Рр – издержки на ремонт контейнера за весь срок его службы;
tоб – средняя длительность оборота контейнеров либо поддонов, сут.;
Дэ – число суток эксплуатации в году;
nс – срок службы контейнера либо поддона, лет;
qф – фактическая загрузка контейнера (поддона), т.
Приведенная формула ясно указывает, что чем больше срок службы контейнера, выше его загрузка и число дней использования, также меньше ремонтных работ, тем ниже расходы на эксплуатацию.
Разумеется, что достигнуть такового сочетания можно только при использовании высококачественных материалов и современных технологий производства. Это отлично понимают и потребители, требуя от производителей крепкие и легкие контейнеры, обеспечивающие более высшую полезную нагрузку и наименьший расход горючего.
Вот поэтому главные разработки ведутся в направлении облегчения конструкции при сохранении (и даже улучшении) прочностных черт. Как показала практика, обеспечить такое сочетание способны современные марки стали со особыми качествами.
Так, компания Ruukki (ведущий европейский поставщик решений из металла для строительства и машиностроения) разработала и ввела технологию получения очень тонких железных листов из стали Optim®. (см. таблицу 1) высочайшей прочности шириной от 2,5 мм и износоустойчивых металлоконструкций из стали Raex® шириной от 2,5 мм (см. таблицу 2). Не считая плоских листов с пределом текучести до 900 Н/мм2, выпускаются и прочные трубчатые балки, и открытые профили.
Таблица 1. Механические характеристики прочных сталей марки Optim®
Таблица 2. Механические характеристики износоустойчивых сталей марки Raex®.
«Внедрение тонких железных листов заместо обыкновенной толстолистовой стали позволяет получить более легкое готовое изделие. Из-за этого конечные потребители могут прирастить полезную нагрузку и понизить расход горючего. К примеру, благодаря применению листов из таковой стали и прочных трубчатых балок один из наших клиентов достигнул уменьшения веса конструкции на 26%», – сказал Ханну Индрен, менеджер компании Ruukki по применению продукции в области подъемно-транспортного оборудования.
Нужно учесть, что настолько кардинальное понижение веса ведет к прямой экономии горючего и, как следует, осязаемому понижению расходов на транспортировку. К примеру, внедрение стали Raex®. позволило шведской компании Balticum Frinab выпустить контейнер со стенами шириной 2 мм (фактически в полтора раза тоньше обыденных). Для производства основания контейнера употреблялся материал шириной 3 мм и 4 мм. В итоге, благодаря более крепкому и сразу узкому материалу, контейнер стал на 800 кг легче. Более легкая конструкция и обтекаемая форма изделия дозволили уменьшить сопротивления воздуха и уменьшить потребление горючего при перевозке (4 литра на каждые 100 км). В текущее время в компании работают над проектом по уменьшению веса опорных трубчатых балок контейнера – это должно понизить массу еще на 80 кг.
Об этом же хлопочут и русские производители. «Условно говоря, каждые излишние 100 кг массы – это дополнительный литр солярки, – ведает директор производственной компании-холдинга «Мосдизайнмаш» (она практикуется на производстве фургонов для автотехники) Олег Виноградов. – А в наши деньки при перевозках грузов конкретно экономный расход горючего может стать естественным конкурентноспособным преимуществом». «Мосдизайнмаш» также перебежал на внедрение крепких конструкционных сталей Raex при изготовлении собственной продукции.
Более легкий контейнер благодаря применению тонких листов, соединенных при помощи лазерной сварки, – тривиальная выгода для потребителя. Для того чтоб еще более улучшить издержки клиентов при изготовлении схожих контейнеров, компании разрабатывают уже готовые решения, которые позволяют значительно уменьшить расходы, связанные с подготовительным раскроем и обработкой стали. К примеру, Ruukki предлагает для производства контейнеров фактически полуфабрикат. В нем употребляются уже приготовленные к сварке составляющие: согнутые железные листы сверхвысокой прочности, соединенные c помощью лазерной сварки, прочные полые и открытые профили, также износоустойчивые железные дополнительные элементы.
«Такая концепция производства контейнеров, – гласит Ханну Индрен, – подразумевает изготовка боковых стен при помощи лазерной сварки тонких прочных деталей определенной длины из стали Optim®. В итоге мы получаем тонкие широкие листы, которые можно согнуть в согласовании с техническими требованиями заказчика. А современная разработка лазерной сварки позволяет соединять стали различных марок и материалы различной толщины».
Более обычной процесс гибки и обработки поверхности тонких прочных материалов обеспечивает понижение производственных издержек потребителя.
Дополнительная экономия в процессе сварочных работ и понижение расхода присадок также получается из-за сокращения толщины листа.
К примеру, благодаря использованию комплектов готовых к сварке компонент, компания Schenk, голландский производитель пресс-компакторов, смогла повысить объем выпускаемой продукции примерно на 20%. «Мы больше не свариваем боковые стены сами, потому на изготовка 1-го компактора мы тратим на 16 рабочих часов меньше. Нам больше не требуется направлять листы на гибку, что также содействует экономии времени», – объяснил директор компании г-н Роел Шенк.
Необходимо добавить, что за счет использования износоустойчивых сталей увеличивается долговечность контейнеров при перевозке абразивных материалов, а уменьшение числа сварных швов понижает риск коррозии. Это подтверждается опытом другого производителя – уже русского.
Столичная компания «Бецема», которая практикуется в производстве оснащения для тяжеленной грузовой техники, в собственной работе применяет износоустойчивую сталь. За счет высочайшей твердости и огромного временного сопротивления эта марка обладает достаточной прочностью даже в критериях абразивного износа (предел текучести составляет 1100 Н/мм2). В то же время стали этой линейки с индексом 400 и 450 можно подвергать гибке в прохладном состоянии, также сваривать всеми классическими методами. При этом в процессе сварки производителем допускается внедрение как нелегированных, так и легированных сварочных материалов.
Удачливость грузоперевозчиков зависит, в том числе, и от состояния контейнерного парка, ведь внедрение современных легких и долговременных конструкций позволяет осязаемо уменьшить непроизводственные издержки. Не считая того, ужесточающиеся требования экологических нормативов в большинстве сопредельных с Россией государств принуждают бизнесменов более пристально относиться к уровню выбросов и расходу горючего автомобилей. Как следует, производители оборудования для грузоперевозок должны направить самое пристальное внимание на технологии, дозволяющие достигнуть таких свойств. Благо, что рынок готов предложить уже апробированные решения.
Флюгер малый DuckDog «Всадник»
Малый флюгер — декоративное украшение для крыши для определения направления ветра. Сделан из стали, покрытой темной порошковой краской для роста противокоррозийных параметров. Поворотный механизм позволяет делать свободные обороты флюгера вокруг оси. Поставляется в разобранном виде.
Достоинства:
- российскее создание;
- устойчив к воздействию солнечных лучей;
- не опасается воды и не заржавевает;
- увлекательный дизайн;
- демократичная стоимость.
Магазин предлагает широкий ассортимент флюгеров различных размеров и дизайна для декорации крыш всех типов построек.